干式复合的常见问题及解决

1、上胶量的大小问题
⑴ 原因：涂胶辊
解决：上胶量过小时，改用线数少的涂胶辊；上胶量过大时，改用线数多的涂胶辊。
⑵ 原因：工作胶液的浓度
解决：上胶量过小时，提高工作胶液的浓度；上胶量过大时，降低工作胶液浓度。
⑶ 原因：***角度，压力
解决：上胶量过小时，调小***角度和降低***压力；上胶量过大时，调大***角度和增大***压力。
⑷ 原因：上胶压力
解决：上胶量过小时，调小压辊压力；上胶量过大时，调大压辊压力。
⑸ 原因：复合线速度
解决：上胶量过小时，降低复合线速度；上胶量过大时，升高复合线速度。
2、复合膜有小气泡
（1）原因：基膜表面张力太小，浸润性差，上胶不均匀，没胶的地方产生空档、气泡。
解决：选择大于或等于38mn/m的薄膜，即上料时必须用电晕值为38mn/m的电晕笔进行测试。
（2）原因：复合辊的压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足、流动性不足，同样网点胶粒流不平，有微小空隙，造成***的气泡。
解决：提高压力，增加表面温度。
（3）原因：复合辊与膜之间角度不适宜，包角过大，易引起皱折甚至小泡。
解决：改变包角，尽量按切线方向进入复合辊。
（4）原因：有灰尘粘附在膜的表面，尘粒将两层膜顶起，形成空档，造成气泡。
解决：注意复合环境清洁。
（5）原因：胶粘剂中混入少量水份，发生反应生成二氧化碳，形成气泡。
解决：溶剂、环境湿度保持干燥，消除产生二氧化碳的原因。
（6）原因：残留溶剂多，溶剂气化形成气泡。
解决：提高干燥箱的温度，吹风、排风量，加强干燥能力，减慢机速，不使用慢干性溶剂。
3、复合物起皱
复合好的产品，出现横向***。
（1）原因：二种材料在复合时张力控制不适宜，其中一种太大，一种太小。
解决：调整材料张力，使两材料的拉伸量相同。
（2）原因：残留溶剂太多，胶粘剂干燥不足，粘接力太小，产生位移，造成起皱。
解决：加强干燥能力，减慢机速，不使用慢干性溶剂。
（3）原因：胶粘剂本身初粘力不足。
解决：选择初粘力高的胶粘剂。
（4）原因：涂胶量不足，不均匀，引起粘接力不好，不均匀引起局部出现***。
解决：调整涂胶辊规格、工作胶液浓度，确保上胶量足够且远均匀。
（5）原因：收卷张力太小，卷不紧，复合后有松弛现象。
解决：增大收卷张力。
4、复合物粘接牢度不好
（1）原因：胶粘剂的品种与复合基材配合不当。
解决：胶粘剂对复合材料有选择性，需根据材料来选择适合的胶粘剂。如若有铝箔，且***终用途有液体，有酸辣食品：如榨菜、雪菜、果汁等，则要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂。如若复合袋要经蒸煮杀菌，则要选用高温（1200C或1350C）蒸煮型胶粘剂，而不能用一般胶粘剂。
（2）原因：复合时的钢辊表面的温度太低，以致胶粘剂活化不足，复合时的
合力不高。
解决：提高复合钢辊的表面温度，根据材料的耐温性，选择复合温度在60-85℃之间。
（3）原因：上胶量不足。
解决：调整涂胶辊规格、工作胶液浓度，提高上胶量。
（4）原因：胶粘剂对油墨的渗透不佳，涂在油墨的表面，使油墨与基材之间的粘合牢度不好。剥离时油墨被胶粘剂拉下来，特别满版油墨印刷。
解决：①、选用低粘度，高固含胶粘剂，干燥速度慢，胶液能充分渗透油墨到基材表面，使复合强度增强。
②、选用与材料附着力高的油墨。
③、提高基材的表面张力。
（5）原因：薄膜的表面电晕处理不好，表面张力值过低。
解决：更换材料，没达到工艺要求的不用。
（6）原因：残留溶剂太高，复合后气化造成微小气泡，导致粘合力下降。
解决：①、提高烘箱的干燥能力。
②、减慢复合线速度。
③、不使用低沸点溶剂。
（7）原因：复合熟化不够，导致粘合力不足。
解决：保证胶粘剂的熟化时间，提高熟化温度。
（8）原因：薄膜中添加剂影响粘合力下降，一般吹膜时PE、PP大多要加入一些热稳定剂、***剂、防粘剂、开口爽滑剂，当温度升高则析出，造成粘合力下降。
解决：①、更换添加剂含量小的材料。
②、降低熟化温度。
③、选用抗添加剂好的胶粘剂。
5、镀铝层转移
镀铝层"迁移"就是对镀铝复合产品作层间剥离时，镀铝层大部分在转移至其他薄膜上。
（1）原因：镀铝膜本身质量，即铝层附着力太低（检查时可用胶纸拉试）。
解决：换更镀铝层附着力高、质量好的膜。
（2）原因：胶粘剂不适合镀铝膜的复合。
解决：选用分子量适中，分子分布比较均匀、溶剂释放性好，涂布性能佳的粘合剂。分子量小的粘合剂，虽涂布性能好，但分子间活动能力强，透过极薄的铝层***涂层。
（3）原因：工作胶液中固化剂比例过高，胶层硬。
解决：增强胶膜的柔软性。配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利控制镀铝转移。
（4）原因：熟化时间过长，温度低。
解决：减少熟化时间，镀铝膜的复合产品应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般在50-600C间，切勿低温长时间或自然熟化。
6、袋的开口性差
⑴ 原因：内层薄膜开口性差。
解决：选用含有抗粘连剂的薄膜或选用吹膜。
⑵ 原因：卷取张力过大。
解决：降低收卷张力。
⑶ 原因：涂胶量过多。
解决：适当降低上胶量。
⑷ 原因：固化温度过高。
解决：固化温度不能超过60℃
⑸ 原因：固化时间过长。
解决：缩短固化时间。
⑹ 原因：冷却时间不够。
解决：固化结束后，在室温下冷却复合物到常温时才可制袋。
7．隧道现象
⑴ 原因：基材有皱折。
解决：选用无皱折的基材。
⑵ 原因：两基材的张力控制不当，收缩率相差太大。
解决：调整烘箱与后放卷的张力配合适当。
⑶ 原因：烘道温度过高，使薄膜材料变形。
解决：降低烘箱温度。
⑷ 原因：基材厚薄相差太。
解决：选用质量高的基材。
⑸ 原因：各辊筒不平行，材料出现部份位置拉伸现象。
解决：检查辊筒平行。
⑹ 原因：上胶量太大，胶层难以干燥，初粘力低。
解决：在满足工艺上胶量时，适当降低上胶量。
8、溶剂残留量过高
⑴ 原因：干燥箱的干燥能力低。
解决：升高烘箱温度，加大吹风、排风量，提高干燥能力。
⑵ 原因：复合速度过快。
解决：降低复合的线速度，有利于干燥。
⑶ 原因：使用了慢干性的溶剂，或溶剂中含有慢干性的溶剂。
解决：不使用了慢干性的溶剂，更换纯度不高的溶剂。
⑷ 原因：上胶量过多。
解决：在满足工艺上胶量时，降低上胶量。